Dlaczego nowe uszczelnienie mechaniczne ulega awarii zaraz po zamontowaniu?

Dlaczego nowe uszczelnienie mechaniczne może ulec awarii natychmiast po instalacji

Kiedynowo zainstalowane uszczelnienie mechaniczneJeśli nastąpi awaria natychmiast po uruchomieniu pompy lub w ciągu pierwszych 48 godzin pracy, zdarzenie to klasyfikuje się jako awarię powodującą śmiertelność niemowląt. Zgodnie ze standardowymi paradygmatami operacyjnymi zgodnymi z wytycznymi API 682, prawidłowo zaprojektowane i zainstalowane uszczelnienie mechaniczne powinno osiągnąć średni czas między awariami (MTBF) wynoszący co najmniej 36 miesięcy. Skrócenie tego cyklu życia do zera godzin wskazuje na krytyczną awarię protokołów instalacyjnych, specyfikacji systemu lub procedur przed oddaniem do eksploatacji.

Natychmiastowe awarie rzadko wskazują na naturalne zużycie; stanowią raczej wskaźnik diagnostyczny poważnej niewspółosiowości, pracy na sucho lub poważnej niezgodności chemicznej. Zrozumienie pierwotnych przyczyn tych natychmiastowych awarii ma kluczowe znaczenie dla inżynierów ds. niezawodności, ponieważ wielokrotne instalacje bez rozwiązania problemu systemowego nieuchronnie doprowadzą do identycznych, katastrofalnych skutków.

Ryzyko handlowe związane z natychmiastowym uszkodzeniem uszczelnienia

Skutki finansowe natychmiastowej awarii uszczelnienia mechanicznego wykraczają daleko poza koszt zakupu części zamiennej. W branżach o ciągłym procesie technologicznym, takich jak rafinacja węglowodorów czy produkcja chemiczna, nieplanowane przestoje pomp mogą prowadzić do znacznych strat produkcyjnych. Kiedy nowo uruchomiona pompa musi zostać natychmiast wycofana z eksploatacji po remoncie, zakłócenia te odbijają się na całym harmonogramie produkcji.

Co więcej, natychmiastowe uszkodzenia uszczelnień często prowadzą do nagłego uwolnienia płynów procesowych. Jeśli pompowane medium jest niebezpieczne, lotne lub toksyczne, zakłady podlegają surowym karom regulacyjnym. Na przykład przepisy dotyczące ochrony środowiska dotyczące lotnych związków organicznych (LZO) zazwyczaj nakładają ścisłe limity emisji; awaria uszczelnienia, która uwalnia LZO przekraczające określone progi regulacyjne, skutkuje obowiązkiem zgłoszenia, natychmiastowymi działaniami naprawczymi i potencjalnymi grzywnami, co zwiększa ryzyko komercyjne.

Dlaczego wczesne wycieki należy traktować poważnie

Traktowanie wczesnego wycieku jako drobnej niedogodności, a nie krytycznego alarmu systemowego, jest częstym błędem operacyjnym. Chociaż niewielkie wycieki mogą czasami wystąpić w początkowym okresie docierania powierzchni uszczelniających, natychmiastowe, stałe kapanie lub rozpryskiwanie wskazuje na uszkodzenie pierwotnego uszczelnienia lub wtórnego elastomeru. Ignorowanie tego wycieku zagraża integralności całego zespołu obrotowego.

Płyn procesowy wydostający się z dławnicy pod ciśnieniem w układzie może rozpylać się, tworząc atmosferę wybuchową lub chmury toksycznych oparów. Ponadto, płyn procesowy wyciekający wzdłuż wału szybko przedostaje się do obudowy łożyska. Zanieczyszczenie oleju smarującego łożyska nawet śladowymi ilościami wody lub żrącego płynu procesowego może znacznie skrócić żywotność łożyska, prowadząc do wtórnych, katastrofalnych awarii elementów wewnętrznych pompy.

Co oznacza natychmiastowa awaria uszczelnienia mechanicznego

Diagnozowanie natychmiastowej awarii uszczelnienia mechanicznego wymaga zdefiniowania, co faktycznie stanowi awarię, a co oczekiwany stan eksploatacyjny. Normy branżowe uznają, że uszczelnienia mechaniczne są zaprojektowane tak, aby przeciekały mikroskopijnie, utrzymując warstwę płynu między powierzchniami obrotowymi i nieruchomymi. Jednak rozróżnienie między normalnym zachowaniem podczas rozruchu a naruszeniem granicy uszczelnienia jest pierwszym krokiem do skutecznego rozwiązywania problemów.

Normalny błąd uruchomienia a prawdziwa awaria

Podczas pierwszego uruchomienia pompy, powierzchnie uszczelnienia mechanicznego wykonane z węgla i węglika krzemu (lub węglika wolframu) przechodzą krótki okres docierania. Nowo zainstalowane uszczelnienie charakteryzuje się zazwyczaj niewielkim przeciekiem – zazwyczaj definiowanym jako kilka kropel na minutę. Przecieki te powinny stopniowo maleć i całkowicie ustać w ciągu pierwszych 24 do 48 godzin, w miarę jak powierzchnie dopasowują się do siebie.

Z kolei prawdziwa, natychmiastowa awaria objawia się ciągłym strumieniem, silną mgiełką lub objętościowym natężeniem wycieku, które wyraźnie przekracza normalne oczekiwania dotyczące docierania. Jeśli wyciek nie zmniejszy się po osiągnięciu przez pompę standardowej temperatury roboczej lub jeśli objętość cieczy przekroczy komorę spustową, uszczelnienie jest zasadniczo uszkodzone.

Kluczowe elementy uszczelnień i punkty wycieku do sprawdzenia

Podczas sprawdzania uszkodzonego uszczelnienia technicy muszą zidentyfikować konkretną ścieżkę wycieku.Uszczelnienie mechaniczne zawiera wielePotencjalne punkty awarii, podzielone na uszczelnienia pierwotne i wtórne. Pierwszorzędnym punktem nieszczelności jest dynamiczny styk między powierzchniami obrotowymi i nieruchomymi. Jeśli powierzchnie te ulegną wyszczerbieniu, odkształceniu termicznemu lub będą utrzymywane w stanie otwartym przez cząstki stałe, nastąpi znaczny wyciek bezpośrednio wzdłuż wału.

Wtórne punkty nieszczelności obejmują elementy elastomerowe, głównie pierścienie uszczelniające (O-ringi) lub elastyczne kliny. Dynamiczne pierścienie uszczelniające wymagają precyzyjnego stopnia sprężania, aby utrzymać uszczelnienie, umożliwiając jednocześnie mechanizmowi sprężynowemu przesuwanie powierzchni uszczelniającej. Jeśli pierścień uszczelniający zostanie ściśnięty podczas montażu, wyciśnięty pod wpływem nadmiernego ciśnienia lub ulegnie degradacji chemicznej, ciecz całkowicie ominie powierzchnie uszczelniające. Dodatkowo, uszczelka dławnicy – ​​statyczne uszczelnienie między dławnicą a obudową pompy – musi zostać skontrolowana pod kątem nieprawidłowego osadzenia lub niewystarczającego momentu dokręcania śrub.

Warunki operacyjne, które należy udokumentować przed rozpoczęciem rozwiązywania problemów

Przed demontażem pompy w celu sprawdzenia uszkodzonego uszczelnienia, zespoły ds. niezawodności muszą udokumentować dokładne warunki pracy w momencie awarii. Analiza pośmiertna jest często utrudniona z powodu braku danych bazowych. Operatorzy powinni rejestrować ciśnienie ssania, ciśnienie tłoczenia oraz ciężar właściwy cieczy w momencie uruchomienia.

Różnice temperatur są szczególnie istotne. Należy udokumentować temperaturę cieczy procesowej wpływającej do pompy, temperaturę cieczy płuczącej uszczelnienie oraz temperaturę otoczenia dławnicy. Znaczna różnica temperatur między cieczą procesową a przewidywaną temperaturą płukania może wskazywać na brak przepływu chłodzącego, co prowadzi do natychmiastowego parowania cieczy i pracy na sucho. Ponadto udokumentowanie dokładnych obrotów na minutę i wszelkich zarejestrowanych danych dotyczących drgań pomoże ustalić, czy do awarii przyczyniło się znaczne ugięcie wału.

Błędy instalacji powodujące przedwczesne uszkodzenie uszczelnienia

Analizy statystyczne awarii urządzeń wirujących wskazują, że błędy ludzkie i nieprawidłowa instalacja odpowiadają za duży odsetek zgonów niemowląt w przypadku uszczelnień mechanicznych. Nawet wysoce wyspecjalizowane, specjalnie zaprojektowane rozwiązania uszczelniające ulegną natychmiastowej awarii, jeśli tolerancje mechaniczne pompy nie zostaną zweryfikowane lub jeśli personel konserwacyjny pominie krytyczne procedury instalacyjne.

Nieprawidłowa długość ustawienia, bicie wału i naprężenie rury

Uszczelnienie mechaniczne opiera się naDokładna stabilność wymiarowa wału pompy. Przed montażem uszczelnienia należy sprawdzić wał pod kątem bicia, ugięcia i luzu osiowego. Najlepsze praktyki branżowe (takie jak API 610) wymagają ścisłych tolerancji dla całkowitego odczytu wskaźnika (TIR) ​​w zakresie bicia promieniowego wału i luzu osiowego wału. Jeśli uszczelnienie zostanie zamontowane na wale o wartości przekraczającej te tolerancje, powierzchnia dynamiczna nie będzie w stanie podążać za powierzchnią nieruchomą, co spowoduje natychmiastowe otwarcie szczeliny uszczelniającej.

Nieprawidłowa długość ustawienia jest kolejną główną przyczyną uszkodzeń uszczelnień podzespołów. Jeśli uszczelnienie zostanie ustawione zbyt głęboko, sprężyny nie będą miały wystarczającego naprężenia, aby utrzymać powierzchnie uszczelnienia zamknięte pod wpływem dynamicznego ciśnienia cieczy. Z drugiej strony, nadmierne ściśnięcie powoduje wyciśnięcie filmu olejowego, co prowadzi do natychmiastowego zniszczenia w wyniku tarcia. Ponadto, naprężenia w rurach – spowodowane dociskaniem niewspółosiowych kołnierzy rur do dysz pompy – mogą odkształcić obudowę pompy. To odkształcenie powoduje niewspółosiowość dławnicy względem wału, powodując mimośrodowe działanie powierzchni uszczelnienia i awarię podczas rozruchu.

Praca na sucho, słabe odpowietrzanie i niewystarczające smarowanie

Powierzchnie uszczelnień mechanicznych są zaprojektowane tak, aby pracować na mikroskopijnej warstwie cieczy, zazwyczaj o grubości ułamków mikrona. Jeśli pompa zostanie uruchomiona bez prawidłowego odpowietrzenia obudowy i dławnicy, powietrze lub para wodna zostaną uwięzione na powierzchniach uszczelnienia. Taka sytuacja, znana jako praca na sucho, jest katastrofalna w skutkach.

Bez właściwości smarujących i chłodzących płynu procesowego, tarcie między obracającą się powierzchnią z węglika krzemu a nieruchomą powierzchnią z węgla będzie generować ogromne ciepło. Temperatura powierzchni może gwałtownie wzrosnąć podczas pracy na sucho. Ten silny szok termiczny powoduje pękanie powierzchni (powstawanie mikropęknięć), pęcherze lub całkowite ich pękanie. Prawidłowe procedury odpowietrzania, w tym stosowanie zaworów odpowietrzających w obudowie i zapewnienie pełnego zalania przewodów do płukania uszczelnień przed uruchomieniem silnika, są nieodzownymi wymogami pomyślnego uruchomienia.

Najlepsze praktyki montażu uszczelnień mechanicznych wkładowych

Uszczelnienia mechaniczne kartridżowe zostały opracowane specjalnie w celu zminimalizowania błędów montażowych poprzez wstępne zmontowanie powierzchni, sprężyn i elastomerów na jednej tulei. Nie są one jednak odporne na nieprawidłową obsługę. Jednym z najczęstszych błędów prowadzących do natychmiastowej awarii jest przedwczesne usunięcie zacisków nastawczych (lub wypustek centrujących). Zaciski te zapewniają precyzyjne osiowe i promieniowe wyrównanie elementów uszczelnienia. Należy je zdemontować dopiero po solidnym przykręceniu płyty dławikowej do obudowy pompy i zablokowaniu śrub nastawczych na wale.

Dodatkowo, śruby płyty dławnicy należy dokręcać krzyżowo za pomocą skalibrowanego klucza dynamometrycznego. Nierównomierne dokręcanie może odkształcić powierzchnię nieruchomą. W przypadku standardowych pomp ANSI/API, momenty dokręcania śrub dławnicy muszą być ściśle przestrzegane, zgodnie z wytycznymi producenta. Zbyt mocny moment dokręcania jednej strony dławnicy może spowodować przechylenie powierzchni nieruchomej o zaledwie mikrometry – na tyle duże, aby zapobiec utworzeniu równoległego filmu cieczowego przez obracającą się powierzchnię, co prowadzi do natychmiastowego wycieku.

Specyfikacja i proces Przyczyny uszkodzenia uszczelnienia

Po wykluczeniu błędów montażowych i tolerancji mechanicznych, natychmiastowe uszkodzenia uszczelnień często wskazują na zasadniczą niezgodność specyfikacji uszczelnienia mechanicznego z rzeczywistymi warunkami procesu. Znaczna część wczesnych uszkodzeń uszczelnień wynika z faktu, że konstrukcja uszczelnienia, metalurgia lub kontrola środowiska są zasadniczo niezgodne z dynamiką płynów panującą w momencie uruchomienia pompy.

Niewłaściwe materiały powierzchni, elastomery lub konfiguracja sprężyn

Dobór materiałów wierzchnich i wtórnych elastomerów musi być idealnie dopasowany do składu chemicznego i temperatury cieczy procesowej. Jeśli standardowy o-ring z fluoroelastomeru (FKM) zostanie poddany działaniu węglowodorów wysokotemperaturowych przekraczających jego dopuszczalne parametry termiczne, elastomer ulegnie natychmiastowemu odkształceniu trwałemu pod wpływem ściskania lub degradacji termicznej, co natychmiast uszkodzi uszczelnienie. W takich przypadkach należy zastosować alternatywy wysokotemperaturowe, takie jak perfluoroelastomery (FFKM).

Podobnie, konfiguracje sprężyn muszą być dopasowane do właściwości cieczy. Jeśli uszczelnienie sprężynowe z wieloma zwojami zostanie zastosowane w cieczy o wysokiej lepkości lub zawierającej cząstki stałe (takiej jak osad ropy naftowej lub papier), sprężyny zablokują się natychmiast po uruchomieniu. Utrata siły sprężyny uniemożliwia zamknięcie powierzchni uszczelniających, co prowadzi do znacznego wycieku. W takich zastosowaniach,sprężyna jednozwojowalub wymagana jest konfiguracja stacjonarnego mieszka metalowego, aby zapobiec natychmiastowemu zanieczyszczeniu.

Zagadnienia związane z ciśnieniem, temperaturą, prężnością pary i ciałami stałymi

Nieutrzymanie odpowiedniego marginesu ciśnienia par w dławnicy jest główną przyczyną natychmiastowego parowania uszczelnienia. Zgodnie z wytycznymi API 682, ciśnienie w komorze uszczelnienia musi być utrzymywane z odpowiednim marginesem (zwykle 3,4 bara / 50 psi) powyżej ciśnienia par pompowanej cieczy w temperaturze roboczej. Jeśli ciśnienie w dławnicy spadnie poniżej tego progu podczas rozruchu, warstwa cieczy między powierzchniami uszczelnienia natychmiast zamieni się w gaz.

Parowanie gwałtownie rozsuwa powierzchnie uszczelnienia i powoduje drgania pierścienia nieruchomego. Drgania te mogą rozbić kruche elementy z węglika krzemu w ciągu kilku sekund. Dodatkowo, jeśli płyn procesowy zawiera wysokie stężenie zawieszonych ciał stałych lub materiałów ściernych, a nie określono kombinacji twardych powierzchni (np. węglik krzemu vs. węglik krzemu), cząstki ścierne natychmiast przebiją miękkie powierzchnie węglowe, tworząc głębokie rowki, które umożliwiają przepływ płynu przez uszczelnienie.

Plany płukania, systemy chłodzenia, płyny barierowe i chłodzenie

Kontrola środowiska, określona w planach płukania API 682, ma kluczowe znaczenie dla modyfikacji środowiska bezpośrednio otaczającego powierzchnie uszczelnień. Jeślipodwójne uszczelnienie mechaniczneJeśli układ cieczy zaporowej (np. API Plan 53A) jest zainstalowany, ale ciśnienie w układzie cieczy zaporowej jest nieodpowiednie, awaria jest nieuchronna. Ciśnienie cieczy zaporowej musi być stale utrzymywane powyżej maksymalnego ciśnienia w dławnicy. Jeśli ciśnienie procesowe gwałtownie wzrośnie podczas rozruchu i przekroczy ciśnienie zaporowe, ciecz procesowa spowoduje otwarcie wewnętrznych powierzchni uszczelnienia, zanieczyszczając ciecz zaporową i niszcząc uszczelnienie.

Systemy chłodzenia i pętle chłodzące również wymagają ścisłej weryfikacji. Plan API 32, który wtryskuje czysty strumień zewnętrzny do komory uszczelnienia, musi zapewnić określoną prędkość przepływu, aby odpowiednio schłodzić powierzchnie i usunąć cząstki stałe. Jeśli linia płucząca jest zamknięta, ma zbyt mały przekrój lub występuje spadek ciśnienia w kolektorze, uszczelnienie zostanie pozbawione smarowania i natychmiast ulegnie awarii.

Jak zakłady powinny diagnozować i zapobiegać powtarzającym się awariom

Przerwanie cyklu powtarzających się awarii u niemowląt wymaga od zakładów przemysłowych wdrożenia rygorystycznych ram diagnostycznych i środków kontroli jakości. Poleganie na prostej wymianie części bez przeprowadzenia formalnej analizy przyczyn źródłowych (RCA) gwarantuje, że podstawowa wada mechaniczna lub systemowa zniszczy uszczelnienie. Wdrażając ustrukturyzowane protokoły kontroli i zaopatrzenia, zespoły ds. niezawodności mogą znacznie ograniczyć liczbę powtarzających się natychmiastowych awarii.

Proces kontroli uszczelnienia mechanicznego krok po kroku

W przypadku natychmiastowego uszkodzenia uszczelnienia, należy je ostrożnie wyjąć i poddać rygorystycznej, stopniowej kontroli. Personel konserwacyjny powinien powstrzymać się od czyszczenia uszczelnienia przed inspekcją, ponieważ pozostałości płynu procesowego, lokalne zanieczyszczenia lub suchy proszek mogą stanowić istotne wskazówki. Inspekcja rozpoczyna się od uszczelnień wtórnych: O-ringi należy sprawdzić pod powiększeniem pod kątem oznak ekstruzji (oznaczającej nadmierne ciśnienie), pęcznienia chemicznego lub przegryzania.

Następnie należy przeanalizować główne powierzchnie uszczelnienia. W warsztacie konserwacyjnym należy sprawdzić płaskość powierzchni za pomocą profilometru lub płaskiego urządzenia optycznego. Prawidłowo dotarte powierzchnie uszczelnienia powinny być płaskie z dokładnością do 2 do 3 pasm światła helowego (około 0,6 do 0,9 mikrometra). Jeśli powierzchnie wykazują wyraźne, koncentryczne rysy, przyczyną jest zanieczyszczenie cząstkami stałymi. Jeśli powierzchnia węglowa ma wypukłe, pęcherzowe fragmenty, uszczelnienie uległo gwałtownemu szokowi termicznemu w wyniku pracy na sucho lub odparowania podczas rozruchu.

Kiedy ponownie zainstalować, naprawić lub ulepszyć uszczelkę

Po demontażu inżynierowie zakładu muszą podjąć decyzję, czy naprawić uszkodzoną uszczelkę, zainstalować nową, bezpośrednią wymianę, czy ulepszyć technologię uszczelnienia. Jednym z powszechnych schematów decyzyjnych wśród inżynierów zakładów jest zasada 60%: jeśli kosztnaprawa uszczelnienia mechanicznego(wliczając docieranie powierzchni, wymianę elastomerów i testowanie) przekracza 60% kosztu nowego urządzenia, wówczas korzystniejszym rozwiązaniem ekonomicznym jest zakup nowego uszczelnienia.

Jeśli jednak analiza awarii wykaże, że pierwotna specyfikacja uszczelnienia była zasadniczo wadliwa w odniesieniu do warunków procesu, ani naprawa, ani bezpośrednia wymiana nie są wykonalne. Na przykład, jeśli uszczelnienie podzespołu wielokrotnie ulega awarii z powodu błędów montażowych spowodowanych przez zmieniający się personel konserwacyjny, najskuteczniejszym działaniem naprawczym jest modernizacja do w pełni zintegrowanego uszczelnienia kartridżowego. Jeśli awaria była spowodowana niekontrolowanymi skokami ciśnienia w układzie pojedynczego uszczelnienia, konieczna jest modernizacja do podwójnego układu uszczelnienia ciśnieniowego (API Plan 53 lub 54), aby odizolować powierzchnie uszczelnienia od zmienności procesu.

Kontrola zaopatrzenia, magazynowania i instalacji

Wreszcie, zapobieganie bezpośrednim awariom uszczelnień rozpoczyna się na długo przed wyłączeniem pompy z eksploatacji; wymaga to ścisłego zarządzania zapasami i kontroli przedinstalacyjnych. Elementy elastomerowe w uszczelnieniach mechanicznych są wrażliwe na degradację z upływem czasu. Chociaż normy takie jak SAE ARP5316 zawierają kody kwalifikacyjne i ogólne wytyczne dotyczące okresu trwałości polimerów, takich jak nitryl (NBR) i fluoroelastomery (FKM), okresy te różnią się w zależności od gatunku polimeru i obowiązują tylko w przypadku przechowywania w kontrolowanych warunkach.

Uszczelnienia mechaniczne należy przechowywać w środowisku o temperaturze poniżej 25°C (77°F) i wilgotności względnej nieprzekraczającej 65%. Ekspozycja na bezpośrednie promieniowanie ultrafioletowe, ozon generowany przez pobliskie silniki elektryczne lub ekstremalne wahania temperatury powodują, że elastomery stają się kruche podczas przechowywania na półce. Po ostatecznym zamontowaniu zdegradowanego uszczelnienia, utwardzone pierścienie uszczelniające typu O-ring nie mogą się ścisnąć, tworząc uszczelnienie, co prowadzi do wycieku w momencie zalania pompy. Wdrożenie kontroli zapasów FIFO (pierwszy wszedł, pierwszy wyszedł) oraz magazynowanie w klimatyzowanych warunkach to podstawowe wymogi zapobiegające natychmiastowej awarii nowo zainstalowanych uszczelnień mechanicznych.

Najważniejsze wnioski

• W przypadku uszkodzenia uszczelnienia podczas rozruchu lub w ciągu pierwszych 48 godzin należy traktować je jako zdarzenie powodujące śmiertelność noworodka, wymagające analizy przyczyn źródłowych przed ponownym zamontowaniem uszczelnienia.
• Prawidłowo określone i zamontowane uszczelnienie mechaniczne powinno zapewnić MTBF na poziomie około 36 miesięcy, więc awaria w ciągu godziny wskazuje na poważny problem z systemem lub instalacją.
• Nie należy ignorować stałego kapania lub rozpryskiwania po uruchomieniu, ponieważ wyciekający płyn procesowy może zanieczyścić łożyska, stworzyć zagrożenie oparami i narazić na działanie przepisów prawnych.
• Przed uruchomieniem należy sprawdzić odpowietrzanie komory uszczelnienia, przepływ płuczący, wyrównanie, wymiary montażowe i zgodność materiałów, aby zmniejszyć ryzyko pracy na sucho i uszkodzenia powierzchni.
• W przypadku stwierdzenia nietypowego wycieku należy natychmiast zatrzymać pompę, ponieważ częste ponowne uruchamianie może spowodować, że naprawiony problem z instalacją doprowadzi do uszkodzenia pompy, łożyska, a nawet uszkodzenia środowiska.

Często zadawane pytania

Czym jest uszkodzenie uszczelnienia mechanicznego powodujące śmiertelność niemowląt?

Jest to awaria występująca podczas rozruchu lub w ciągu pierwszych 48 godzin. W przypadku prawidłowo dobranej i zamontowanej uszczelki, zazwyczaj wskazuje to na błąd montażu, pracę na sucho, niewspółosiowość, zanieczyszczenie lub niezgodność, a nie na normalne zużycie.

Czy niewielki wyciek jest normalny po zamontowaniu nowego uszczelnienia mechanicznego?

Podczas uruchamiania, podczas gdy powierzchnie uszczelniające tworzą warstwę płynu, może wystąpić niewielki wyciek. Stałe kapanie, rozpryskiwanie lub gwałtowny wyciek nie są normalne i należy je traktować jako alarm awarii.

Dlaczego nowe uszczelnienie mechaniczne może ulec awarii natychmiast po uruchomieniu pompy?

Do najczęstszych przyczyn zalicza się: pracę uszczelki na sucho, nieprawidłową długość montażu, uszkodzone elastomery, złe wyrównanie wału, niewłaściwy materiał uszczelki, zatkane przewody płuczące lub uwięzione powietrze w komorze uszczelnienia.

Jak długo powinno wytrzymać prawidłowo zamontowane uszczelnienie mechaniczne?

W standardowych warunkach eksploatacji zgodnych z oczekiwaniami normy API 682, prawidłowo określone i zainstalowane uszczelnienie mechaniczne może osiągnąć MTBF wynoszący około 36 miesięcy lub więcej.

Czy powinienem ponownie uruchomić pompę, jeśli nowa uszczelka zacznie natychmiast przeciekać?

Nie. Wielokrotne ponowne uruchamianie może pogorszyć uszkodzenia powierzchni, zanieczyścić łożyska i uwolnić niebezpieczne płyny. Zatrzymaj pompę, bezpiecznie ją odizoluj i sprawdź montaż, smarowanie, ustawienie i warunki pracy.